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Équipements de séchage de chlorure de calcium anhydre en provenance de Chine - Fournisseurs fiables et solutions d'usine pour une production efficace
Aperçu général des équipements
Cet équipement de séchage du chlorure de calcium anhydre est spécialement conçu pour les solutions réactionnelles de chlorure de calcium à une concentration ≥ 35 %. Il intègre un procédé innovant comprenant les étapes suivantes : préchauffage des gaz résiduaires, évaporation instantanée, cristallisation par atomisation en lit fluidisé bouillant, séchage à haute température, tamisage et refroidissement. Ce procédé permet une production entièrement automatisée, de la concentration de la matière première au conditionnement du produit fini. Grâce à un réglage précis des paramètres, l’équipement contrôle rigoureusement la granulométrie et la teneur des produits, et répond parfaitement aux exigences d’une production à grande échelle et de haute qualité.
| Article | Détails |
|---|---|
| Type d'équipement | Équipement intégré de préchauffage des gaz résiduaires + séchage en lit fluidisé bouillant + tamisage et refroidissement |
| Capacité de traitement | Personnalisable selon les exigences du client (1 t/h - 10 t/h) |
| Paramètres de contrôle principaux | Concentration après évaporation instantanée : 42-45 %, température : 90-100 °C ; température de séchage : 360-420 °C ; teneur en produit fini : 92-94 %, granulométrie : 0,2-0,4 mm ; température après refroidissement : 50-60 °C |
| Niveau d'automatisation | Convoyage, contrôle de la température et criblage entièrement automatisés, ne nécessitant qu'une faible présence humaine. |
Champ d'application des matières premières applicables
Cet équipement est conçu pour des matières premières spécifiques et présente une grande adaptabilité. Son champ d'application précis est le suivant :
| Type de matière première | État | Exigence de concentration |
|---|---|---|
| Liquide de réaction au chlorure de calcium | Liquide, sans impuretés apparentes | ≥35% |
| Solutions halogénées similaires | Liquide, composition stable, non corrosif | Concentration similaire à celle du chlorure de calcium en solution réactionnelle |
Principe de fonctionnement de l'équipement
L'équipement repose sur les principes d'échange thermique, de cristallisation par atomisation et de séchage à haute température, permettant une transformation efficace des matériaux grâce à des processus multi-étapes :
1. Étape de préchauffage et d'évaporation instantanée : La chaleur résiduelle des gaz de séchage est habilement utilisée pour préchauffer une solution de chlorure de calcium à une concentration ≥ 35 %. L'évaporation instantanée permet d'augmenter rapidement la concentration du matériau à 42-45 % et d'élever simultanément la température à 90-100 °C, créant ainsi des conditions optimales pour la cristallisation par atomisation ultérieure.
2. Étape de cristallisation par atomisation : Le chlorure de calcium liquide préchauffé est injecté dans le lit fluidisé en ébullition par une pompe haute pression. Sous l'effet d'un flux d'air à grande vitesse, il est atomisé en fines gouttelettes. Au contact de l'environnement à haute température du lit, ces gouttelettes cristallisent rapidement en particules sphériques de 0,1 à 0,4 mm.
| Modèle | Chaleur dégagée (10⁴ kcal) | Débit d'air en sortie (m³/h) | Température de l'air chaud (℃) | Consommation de gaz (Nm³/h) |
|---|---|---|---|---|
| ZRQ-10 | 8 ~ 10 | 1850 ~ 6900 | 150 ~ 350 | 10 ~ 12,5 |
| ZRQ-15 | 10 ~ 15 | 2400 ~ 10400 | 150 ~ 350 | 12,5 ~ 19 |
| ZRQ-30 | 25 ~ 30 | 4400 ~ 20800 | 150 ~ 550 | 31,5 ~ 37,5 |
| ZRQ-60 | 40 ~ 60 | 9610 ~ 41600 | 150 ~ 550 | 50 ~ 75 |
| ZRQ-90 | 60 ~ 90 | 13400 ~ 62500 | 150 ~ 550 | 75 ~ 115 |
| ZRQ-180 | 120 ~ 180 | 21400 ~ 125000 | 150 ~ 550 | 150 ~ 225 |
| ZRQ-240 | 200 ~ 240 | 23800 ~ 166000 | 150 ~ 550 | 250 ~ 300 |
| ZRQ-360 | 250 ~ 360 | 30 000 ~ 250 000 | 150 ~ 550 | 320 ~ 450 |
3. Étape de séchage à haute température : De l'air à haute température (360 à 420 °C) est insufflé dans le lit fluidisé, assurant un contact total avec les particules sphériques et permettant une évaporation rapide de l'humidité résiduelle. Un contrôle précis de la température garantit une teneur en eau stable entre 92 et 98 % dans le produit fini.
4. Étape de tamisage et de refroidissement : Après refroidissement à 50-60 °C, les particules séchées sont tamisées pour être triées. Celles de 0,2 à 0,4 mm sont conditionnées comme produits finis, celles inférieures à 0,2 mm sont réintroduites dans le lit fluidisé pour être retraitées, et celles supérieures à 0,4 mm sont conditionnées séparément.
Étapes de travail améliorées
| Numéro d'étape | Processus opérationnel | Contrôle des paramètres principaux |
|---|---|---|
| 1 | Transport des matières premières | Une solution de chlorure de calcium à 40 % est transférée à la tour d'absorption par pulvérisation à l'aide d'une pompe. |
| 2 | Préchauffage des gaz de queue et évaporation instantanée | La chaleur résiduelle des gaz de séchage est utilisée pour l'évaporation instantanée, ce qui permet d'atteindre une concentration de 42 à 45 % et une température de 90 à 100 °C. |
| 3 | Cristallisation par atomisation | Le matériau est transféré dans le lit fluidisé en ébullition par une pompe haute pression pour former des solides sphériques de 0,1 à 0,4 mm. |
| 4 | Séchage à haute température | Le four à air chaud fournit de l'air à haute température (360 à 420 °C), séchant jusqu'à un taux d'humidité de 92 à 94 %. |
| 5 | Refroidissement | La température du matériau est abaissée à 50-60 °C grâce à un refroidisseur à tambour rotatif. |
| 6 | Contrôle des produits finis | La machine de criblage sélectionne les produits finis de 0,2 à 0,4 mm ; les particules inférieures à 0,2 mm sont renvoyées au lit fluidisé, et les particules supérieures à 0,4 mm sont conditionnées séparément. |
| 7 | Emballage du produit fini | Les produits finis de 0,2 à 0,4 mm sont emballés et mis en stockage. |
Principaux avantages de l'équipement
| Catégorie Avantage | Contenu spécifique |
|---|---|
| Économies d'énergie et haute efficacité | La chaleur résiduelle des gaz de séchage est utilisée pour préchauffer les matières premières, ce qui améliore l'efficacité thermique de plus de 30 % par rapport aux équipements traditionnels. La cristallisation par atomisation et le séchage à haute température sont réalisés simultanément, raccourcissant considérablement le cycle de production. |
| Précis et contrôlable | Grâce à une régulation paramétrique à plusieurs étapes, l'erreur de teneur du produit fini est inférieure ou égale à 0,5 % et le taux de conformité granulométrique est supérieur ou égal à 95 %, garantissant ainsi une qualité de produit stable et fiable. |
| Utilisation circulaire | Les matériaux non conformes après tamisage sont renvoyés au lit fluidisé pour être retraités, et le taux d'utilisation des matériaux atteint 99 %, ce qui réduit efficacement les coûts de production. |
| Fonctionnement automatique | L'ensemble du processus, depuis l'acheminement des matières premières jusqu'à l'emballage du produit fini, est automatisé, ce qui réduit l'intervention manuelle et diminue les coûts de main-d'œuvre et les erreurs de fonctionnement. |
| Protection de l'environnement et propreté | Un procédé de production en circuit fermé est adopté afin de réduire les émissions de poussières et de gaz résiduaires, répondant ainsi aux exigences strictes en matière de protection de l'environnement ; l'équipement est facile à nettoyer et à entretenir. |
Foire aux questions
Q : Quelle est la concentration de chlorure de calcium liquide requise pour cet équipement ?
Cet équipement est conçu spécifiquement pour les solutions réactionnelles de chlorure de calcium d'une concentration ≥ 35 %. Il permet également de traiter des solutions halogénées similaires, stables et non corrosives, de concentrations comparables.
Q : Dans quelle mesure la capacité de traitement de l'équipement est-elle personnalisable ?
La capacité de traitement est hautement personnalisable en fonction des exigences du client, allant généralement de 1 tonne par heure à 10 tonnes par heure (1 t/h - 10 t/h).
Q : Comment le système parvient-il à réaliser des économies d'énergie de plus de 30 % ?
En utilisant la chaleur résiduelle des gaz de séchage pour préchauffer les matières premières lors de l'évaporation instantanée, on augmente leur concentration à 42-45 % et leur température à 90-100 °C avant leur introduction dans le lit fluidisé, ce qui améliore considérablement le rendement thermique.
Q : Quelles sont les spécifications du produit final séché ?
L'équipement contrôle le produit fini pour obtenir une teneur de 92 à 94 % et une granulométrie de 0,2 à 0,4 mm. La température après refroidissement est maintenue entre 50 et 60 °C.
Q : Que deviennent les matériaux qui ne répondent pas aux exigences en matière de granulométrie ?
Le système repose sur une valorisation circulaire : les particules non conformes de moins de 0,2 mm sont automatiquement réintroduites dans le lit fluidisé pour être retraitées. Les particules de plus de 0,4 mm sont conditionnées séparément, garantissant ainsi un taux d’utilisation des matériaux pouvant atteindre 99 %.
Q : Quel est le volume de travail manuel nécessaire au fonctionnement du système ?
L'équipement fonctionne selon un flux de travail entièrement automatisé, depuis le transport des matières premières et le contrôle de la température jusqu'au criblage final. Cela réduit l'intervention manuelle et ne nécessite qu'une supervision humaine minimale.