Machines professionnelles de séchage du sel
Caractéristiques techniques
La section de séchage pour le lavage du sel comprend un déshydrateur centrifuge, un réchauffeur d'air et un lit fluidisé vibrant. L'ensemble de cette section offre une efficacité de séchage élevée, une teneur en humidité uniforme et une consommation d'énergie particulièrement faible, ce qui la rend adaptée à la production de sel lavé de qualité alimentaire et industrielle.
Séchage du sel : L’étape finale essentielle pour obtenir un sel lavé de haute qualité
Après nettoyage et concassage, les particules de sel lavé contiennent encore une quantité importante d'humidité (généralement de 8 à 10 %). Cet excès d'humidité peut entraîner l'agglomération du sel, le développement de moisissures et des difficultés de stockage, de transport et de conditionnement, affectant directement la qualité du produit final et sa compétitivité sur le marché. Notre section de séchage spécialement conçue pour le sel lavé comprend un déshydrateur centrifuge, un four à air chaud et un lit fluidisé vibrant, permettant une déshydratation efficace, un séchage uniforme et une faible consommation d'énergie. Elle résout les problèmes de séchage inégal, de forte consommation d'énergie, d'agglomération du sel et de résidus d'humidité excessifs, garantissant ainsi que le sel final réponde aux exigences de qualité des clients. L'ensemble du système de séchage est parfaitement intégré à la ligne de lavage du sel en amont, assurant la pureté et la qualité du sel lavé.
Déshydratation par centrifugation (déshydratation par centrifugation)Prédéshydratation : Les particules de sel lavées et broyées (0,1 à 0,5 mm) sont d’abord envoyées dans le déshydrateur centrifuge. Grâce à la force centrifuge à grande vitesse, la majeure partie de l’eau libre présente à la surface des particules de sel est éliminée, réduisant ainsi la teneur en eau de 8 à 10 % à 3 à 4 %. Cette étape permet d’économiser de l’énergie et de raccourcir le temps de séchage.
Chauffage à air
L'air chaud est fourni par le four à air chaud. Lorsque la machine de déshydratation centrifuge est en fonctionnement, le réchauffeur d'air chauffe l'air ambiant entre 80 et 120 °C (température ajustable en fonction de l'humidité) puis achemine cet air chaud et propre vers le séchoir à lit fluidisé vibrant via le système d'alimentation en air. Il existe trois types courants de fours à air chaud : 1. Four à air chaud au gaz naturel : source d'énergie propre, il offre de faibles émissions et un chauffage rapide. Adapté aux régions bénéficiant d'un approvisionnement aisé en gaz naturel, il est économe en énergie, respectueux de l'environnement et réduit la pollution liée à son fonctionnement. 2. Four à air chaud au charbon : économique grâce à l'abondance du combustible, il offre un rendement calorifique élevé et convient à la production de sel à grande échelle. Facile d'entretien, il présente de faibles coûts d'exploitation. 3. Four à air chaud au diesel : flexible et portable, il ne nécessite pas de réseau d'alimentation fixe. Son allumage est rapide et il fournit une chaleur stable, ce qui le rend idéal pour les zones isolées ou les sites de production temporaires.
Séchoir à lit fluidisé vibrant
Le séchoir à lit fluidisé vibrant est composé d'un système de traitement des matériaux, d'un système de filtration de l'air d'admission, d'un système de chauffage et de refroidissement, d'une unité principale, d'un système de séparation et de dépoussiérage, d'un système d'évacuation, d'un système d'extraction et d'un système de contrôle. En fonctionnement, le matériau est introduit dans la chambre de séchage par un alimentateur. Dans cette chambre, le matériau est mis en contact avec de l'air chaud et froid, formant un lit fluidisé. Un transfert de chaleur s'opère, assurant ainsi le séchage et le refroidissement. Une petite quantité de poudre fine est entraînée par l'air et pénètre dans le séparateur cyclonique. Sous l'effet de la force centrifuge, le matériau se dépose le long de la paroi du cylindre et est séparé. Les traces de poudre fine non séparées par le séparateur cyclonique sont acheminées vers le dépoussiéreur à brouillard d'eau, où elles sont capturées et récupérées. L'air humide est ensuite rejeté. Le système de contrôle régule automatiquement le fonctionnement en mesurant la pression aux orifices d'admission et d'extraction d'air ainsi que la température aux points de mesure.
processus technologique
Caractéristiques du produit
Le système de séchage utilise un procédé de séparation et de dépoussiérage en deux étapes, combinant un séparateur cyclonique et un dépoussiéreur à brouillard d'eau, ce qui permet d'obtenir un taux de récupération de poudre élevé et de réduire efficacement les pertes de matière. L'unité principale est équipée d'orifices à ouverture rapide et de vannes à bille de vidange de qualité sanitaire, facilitant ainsi le nettoyage et la maintenance. Bénéficiant d'améliorations structurelles, elle se caractérise par une longue durée de vie, de faibles vibrations, un faible niveau sonore et une distribution homogène de la matière.
La fluidisation est homogène, sans zones mortes ni phénomènes de soufflage, assurant un séchage et un refroidissement uniformes des produits. Les pièces en contact avec le matériau sont en acier inoxydable et subissent un traitement de décapage acide et de passivation, leur conférant une structure lisse.
◆Les corps de lit supérieur et inférieur de l'unité principale de séchage sont isolés, offrant un bon effet d'isolation et minimisant les pertes de chaleur de l'équipement.
La plaque principale du lit est rigide et possède un taux d'ouverture raisonnable, évitant ainsi efficacement les problèmes de fuite de matériau.
◆ Le conduit d'évacuation d'air est conçu avec des diamètres variables à certains endroits en fonction des différents volumes d'air afin d'éviter l'accumulation de poudre fine.
◆ L'ensemble du système fonctionne sous une légère pression négative et est entièrement clos, empêchant la poussière de voler et maintenant un environnement de travail propre.
Spécifications techniques
| Modèle | Corps | Forme | Moteur de vibration Puissance (kW) | Poids (kg) | Capacité d'évaporation d'eau (kg/h) | |||
| Puissance (kW) | Poids (kg) | Capacité d'évaporation d'eau (kg/h) | ||||||
| ZLG3x0,30 | 300 | 3000 | 3505 | 1830 | 890 | 0,37X2 | 1240 | 30-50 |
| ZLG3x0,45 | 300 | 4500 | 5005 | 1830 | 1116 | 0,75X2 | 1570 | 45-70 |
| ZLG6x0,45 | 600 | 4500 | 5005 | 1940 | 1286 | 1,1X2 | 1967 | 90-150 |
| ZLG6x0,60 | 600 | 6000 | 6510 | 1940 | 1286 | 1,1X2 | 2743 | 120-200 |
| ZLG6x0,75 | 600 | 7500 | 8010 | 1940 | 1286 | 1,1X2 | 2886 | 150-250 |
| ZLG9x0,60 | 900 | 6000 | 6510 | 2110 | 1830 | 2,2X2 | 3540 | 180-300 |
| ZLG9x0,75 | 900 | 7500 | 8010 | 2110 | 1830 | 2,2X2 | 4219 | 220-370 |
| ZLG12x0,75 | 1200 | 7500 | 8010 | 2450 | 2400 | 3X2 | 5223 | 300-500 |
| ZLG15x0,75 | 1500 | 7500 | 8010 | 2570 | 2850 | 4X2 | 6426 | 370-620 |
| ZLG18x0,80 | 1800 | 8000 | 8520 | 3100 | 3250 | 5,5 x 2 | 8600 | 450-700 |